Das Selektivwellenlöten unterscheidet sich vom traditionellen Wellenlöten dadurch, dass es die Manövrierfähigkeit kleiner Lötdüsen nutzt, um Leiterplatten auf einem Gestell zu fixieren und dann die kleinen Lötdüsen unter den Leiterplatten zu bewegen, um mit den Anschlüssen der Durchsteck- (THT) oder Dual-In-Line-Package-Bauteile (DIP) in Kontakt zu kommen und die Lötung zu erreichen. Die kleinen Lötdüsen beim Selektiv-Wellenlöten ähneln Springbrunnen, aus denen das geschmolzene Lot herausfließt und als "Störwelle" beim Wellenlöten dient, um die Anschlüsse der herkömmlichen Durchsteckkomponenten zu verlöten. Die Lötwirkung von Selektives Wellenlöten ist deutlich besser als die Füllrate von Durchgangslöchern in der Oberflächenmontagetechnik (SMT) und erreicht fast 100%, ohne dass die Bauteile den ultrahohen Temperaturen des Reflow-Lötens standhalten müssen. Hier sind die Vor- und Nachteile des selektiven Wellenlötens:
Vorteile des selektiven Wellenlötens:
- Beim Löten sind keine speziellen Vorrichtungen oder Ofenbleche erforderlich.
- Für Durchsteckbauteile sind keine hochtemperaturbeständigen Materialien erforderlich; es können normale Wellenlötbedingungen verwendet werden.
- Beim Löten können eine hervorragende Lötqualität und ein hoher Füllgrad der Durchgangslöcher erreicht werden.
- Energiesparend, da kein großer Lötofen oder eine lange Heizzone wie beim traditionellen Wellenlöten erforderlich ist.
- Kostensparend, da im Vergleich zum traditionellen Wellenlöten weniger Lötstäbe benötigt werden.
- Die benötigte Freifläche ist kleiner als bei der Herstellung von Ofenblechen für das Wellenlöten.
- Geringeres Risiko des Verbiegens oder der Verformung von Leiterplatten aufgrund hoher Temperaturen.
- Zeitersparnis im Vergleich zu herkömmlichen Wellenlöt- und SMT-Verfahren.
Nachteile des selektiven Wellenlötens:
- Es muss zusätzliche Ausrüstung angeschafft werden.
- Relativ hohe Ausrüstungskosten.
Angesichts der zunehmenden Schwierigkeiten beim Löten von Durchgangslochbauteilen entspricht das selektive Wellenlöten den veränderten Anforderungen der Zeit. Es ermöglicht die Anpassung der Lötparameter an optimale Bedingungen, wodurch Lötfehler reduziert und möglicherweise keine Lötfehler bei Durchgangslochbauteilen erreicht werden können.